Техніка безпеки та пожежної безпеки.
Безпека – один з основних принципів організації праці
Держава, оберігаючи в виробництві найцінніше – здоров'я та життя робітника,
вживає всіх заходів для того, щоб зробити працю робітника безпечним.
Робочий підприємства, майстернь на кожному кроці зустрічається з різними
механізмами. Токар має справу з верстатом, різними підіймальними засобами
(підйомні крани, талі та ін.), А також з цеховим транспортом у вигляді автомашин,
електричних візків і вагонеток. На території підприємства токар може зустріти
поїзд, різні вантажні тягачі, автомашини та ін. Під час роботи токар застосовує
різні ріжучі інструменти і пристосування. Все це разом узяте висуває питання про
безпеку роботи – оберігання токаря від нещасних випадків.
Техніка безпеки розробляє заходи, які повинні забезпечити працюючому
найбільшу безпеку, а також ставить своїм завданням навчання робочого
безпечним прийомам роботи.
Охорона праці робітників і службовців передбачена законодавством. Держава
щорічно витрачає величезні кошти на охорону здоров'я трудящих і створення умов
для безпечної роботи.
Нещасні випадків на підприємствах безперервно знижується внаслідок наступних
заходів:
1) організованого ознайомлення тих, хто влаштовується на роботу з правилами
техніки безпеки;
2) систематичного вивчення робітниками правил техніки безпеки і перевірки їх
знань;
3) забезпечення працюючих правилами внутрішнього розпорядку та інструкціями з
техніки безпеки, плакатами, наочно показують безпечні і небезпечні прийоми
роботи, і т. П .;
4) повсякденного нагляду та контролю з боку адміністративно-технічного
персоналу за проведенням заходів по техніці безпеки і за виконанням робітниками
правил безпечної роботи.
Найважливіші з правил техніки безпеки, викладені в цій главі, повинні допомогти
молодому робітникові своєчасно попередити нещасні випадки.
Техніка безпеки в механічних цехах. (Окремі заходи і правила техніки безпеки
викладені далі – при розгляді різних методів обробки.)
Нещасні випадки в механічних цехах можуть відбутися з ряду причин. Основними з
них є: несправність верстата, електропроводки, огороджень і запобіжних
пристроїв; несправність пускових і перемикаючих пристроїв; недостатнє місцеве
освітлення; погана організація робочого місця; неправильні прийоми роботи на
верстаті; недостатні знання правил техніки безпеки; неуважність самого робітника і
порушення правил з техніки безпеки.
Порядок і чистота на робочому місці мають важливе значення для безпечної
роботи. На робочому місці, не захаращеному заготовками, деталями,
пристосуваннями і інструментом, де все знаходиться на своєму місці, токар в
потрібний момент швидко зможе запобігти аварії. Там, де підлога міститься чистим
і сухим, при роботі менше можливостей посковзнутися, впасти і забитися і
потрапити рукою або одягом в рухомі частини верстата.
При роботі на верстаті з окремим електродвигуном причиною нещасного випадку
може бути дію електричного струму. Якщо електричний струм проходить через
тіло людини, то це може привести до опіків, сильному потрясіння і навіть смерті.
Дотик до незахищених або погано ізольованим проводам електродвигуна або
пусковий електроапаратурі небезпечно для життя, так як напруга в них висока – від
120 до і вище. Внаслідок пошкодження або поганої якості ізоляції верстат,
електродвигун і електроапаратура можуть опинитися під напругою. Цілком
безпечні лише ті металеві частини, які заземлені. Тому згідно з правилами техніки
безпеки верстати повинні бути обов'язково заземлені.
У разі виявлення несправності електродвигуна або освітлювальної апаратури,
відчуття електричного струму при торканні частин верстата, а також при
пошкодженні ізоляції електропроводів необхідно негайно повідомити про це
майстра і черговому електромонтерові.
Вивчення причин, що призводять до нещасних випадки в механічних цехах
підприємств, показує, що головними з них є відсутність або недостатня
захищеність окремих механізмів, несправність верстатів, недосконалість
інструменту і верстатних пристосувань, а також недостатнє знання робочим
правил техніки безпеки і, нарешті, неуважність самого робітника.
Нещасні випадки під час роботи на токарних верстатах можливі від неправильного
і неуважного звернення токаря з оброблюваної деталлю або обертовими
деталями верстата – валами, шківами, ременями, зубчастими колесами і ін.
Велику небезпеку при токарних роботах представляє стружка.
Основні правила техніки безпеки
Для усунення нещасних випадків при роботі на токарних верстатах необхідно
суворо виконувати заходи техніки безпеки.
1. Під час роботи на верстаті не носити вільного одягу; рукава одягу зав'язувати у
кисті; довге волосся закривати головним убором.
2. Застосовувати запобіжні і захисні пристрої у верстатів, стежити за їх справним
станом і ніколи не працювати зі знятими захисними пристроями.
3. Працювати з застосуванням захисних від стружки пристосувань:
а) при обробці стали на високих швидкостях застосовувати пристрої для ламання
стружки;
б) при обробці тендітних металів (чавун, бронза та ін.) користуватися захисними
окулярами або застосовувати запобіжні щитки
4. При обробці деталей в центрах застосовують безпечні повідкові або кулачкові
патрони з огороджувальними кожухами
5. При швидкісному точінні обов'язково застосовувати обертові центри.
6. Не захаращувати проходів та проїздів.
7. Стежити за чистотою і порядком на робочому місці і акуратним відведенням
стружки.
8. Не гальмувати руками обертається патрон.
При будь-яких пораненнях і пошкодженнях необхідно відразу ж звернутися за
допомогою в медпункт, а в серйозних випадках викликати швидку допомогу. При
попаданні в око стружки, пилу і т. П. Не можна витягати їх самому або вдаватися
до допомоги товариша (так як можна пошкодити око), потрібно звернутися до
лікаря або медичної сестри.
Правила пожежної безпеки
Необхідно суворо виконувати правила але протипожежних заходів.
Кінці для обтирання верстатів і промаслені ганчірки можна залишати біля
верстата: вони можуть спалахнути навіть від випадкової іскри. Після закінчення
зміни треба акуратно зібрати всі кінці і ганчірки і скласти їх в залізний ящик з
кришкою. Після закінчення роботи або при перервах в роботі обов'язково вимикати
електродвигун верстата.
Курити слід тільки у відведеному місці.
При згорянні запобіжників у електроустаткування верстата і при сильному
перегріванні електродвигуна необхідно негайно викликати електромонтера.
Обов’язки та дії працівників у разі пожежі
У разі виявлення пожежі (ознак горіння) кожен працівник зобов’язаний:
негайно припинити роботу. Знеструмити обладнання. Вимкнути вентиляцію;
негайно повідомити про це оперативно-рятувальну службу за номером
«101», вказати адресу, кількість поверхів, місце виникнення пожежі,
наявність людей, а також своє прізвище;
поінформувати керівництво підприємства;
організувати евакуювання людей і матеріальних цінностей;
вимкнути (за потреби) струмоприймачі та вентиляцію;
розпочати гасити пожежу наявними первинними засобами пожежогасіння;
організувати зустріч підрозділів оперативно-рятувальної служби та надати
їм допомогу під час гасіння пожежі;
попередити керівника гасіння пожежі про наявність вибухонебезпечних,
отруйних та хімічно активних речовин;
в усіх випадках виконувати вказівки керівника
Організація робочого місця токаря.
1. Робоче місце токаря.
На робочому місці токаря знаходяться: верстат, інструментальний шафка з
ріжучими і вимірювальними інструментами і приналежності до верстата (патрони,
планшайба з набором болтів і прихватів, загартовані і сирі кулачки, хомутики,
люнети, ключі, центру, маслянка і т. Д.).
Правильне розташування на робочому місці за все, що потрібно для роботи, –
важлива умова підняття продуктивності праці і забезпечення умов безпеки роботи.
На рис. 1 показано правильно організоване робоче місце токаря, при плануванні
якого необхідно керуватися наступними правилами:
1. На робочому місці не повинно бути нічого зайвого.
2. Все повинно бути зосереджено навколо робочого на можливо близькій відстані,
але так, щоб не заважати його вільним рухам.
3. Кожен предмет потрібно класти на відведене для нього місце, щоб не шукати
його при повторному використанні.
4. Все, чим під час роботи доводиться частіше користуватися, потрібно мати у
своєму розпорядженні ближче; все, чим користуються рідше, потрібно укладати
далі.
5. Укладати предмети необхідно таким чином, щоб місце їх розташування
відповідало природним рухам рук робітника. Наприклад, предмети, які беруться
лівою рукою, повинні бути укладені зліва. Якщо який-небудь предмет важко
підняти однією рукою, треба його покласти так, щоб його можна було зручно брати
обома руками.
6. Предмети, що вимагають обережного поводження, повинні бути покладені вище
предметів, які потребують менше відповідного догляду. Наприклад,
вимірювальний інструмент повинен займати найвище становище, нижче повинні
бути розміщені заточені і доведені різці, а ще нижче – пристосування.
7. Креслення, операційні карти, робочі наряди повинні бути так розташовані, щоб
ними зручно було користуватися.
8. Заготовки і готові деталі не повинні захаращувати робоче місце токаря і повинні
бути розташовані таким чином, щоб руху токаря були найбільш короткими.
Дрібні заготовки, оброблювані в великих кількостях, треба зберігати в ящиках,
розташованих біля верстата на рівні рук робітника. Для складання готових
деталей треба мати другий такий же ящик поблизу робочого місця.
9. Всі предмети повинні бути розташовані так, щоб робітникові не доводилося
постійно нагинатися або займати незручні положення під час взяття або укладання
того чи іншого предмета.
Інструменти і пристосування, а також і документація повинні зберігатися в
інструментальному шафці. У шафці треба підтримувати строгий порядок; для
кожного предмета має бути своє певне місце. При дотриманні цієї умови робочий
запам'ятовує місце зберігання кожного предмета, що сприяє економії часу, що
витрачається на пошук потрібних інструментів.
В інструментальному шафці токаря на окремій поличці нагорі зберігається
вимірювальний інструмент, поруч – технічна документація. Тут же лежать ходові
різці, якими він користується протягом дня; нижче за типами та розмірами
розкладені інші різці, ще нижче – свердла, зенкери і розгортки, потім – оправлення,
державки, втулки і, нарешті, в самому низу лежать ключі, кулачки і важчі
приналежності. Патрони, люнети, косинці і планшайби акуратно складені збоку
верстата.
При укладанні в шафку ріжучих інструментів треба стежити, щоб вістря їх не могли
отримати забоин від будь-яких металевих виробів. З великою увагою слід
ставитися до зберігання вимірювального інструмента, рекомендується скоби,
калібри, мікрометри та т. П. Зберігати на дерев'яних підставках.
Близько верстата встановлюється підніжна решітка (див. Рис. 1) на такій висоті,
щоб середній палець руки, поставленої вертикально і зігнутою у лікті під кутом
90 °, знаходився на рівні центрів верстата.
2. Порядок і чистота на робочому місці
Підтримка строгого порядку і чистоти так само необхідно, як і раціональне
планування і оснащення робочого місця.
Строго дотримуються правила догляду за робочим місцем, підтримки чистоти і
порядку. Такі правила вивішуються на робочих місцях. Проведення громадських
оглядів організації праці і робочого місця сприяє впровадженню чистоти і порядку.
Крім того, передбачаються заходи, які забезпечують створення гігієнічних і
культурних умов роботи. До них відносяться: нормальне освітлення, боротьба з
виробничим шумом, створення нормальної температури, вологості і чистоти
повітря, забезпечення безпеки роботи.
3. Організація праці на робочому місці.
Економія робочого часу з метою підвищення продуктивності праці – основне
правило токаря.
До початку роботи токар зобов'язаний зробити наступне:
Перевірити справність верстата і роботи всіх механізмів, системи охолодження,
перевірити наявність огороджень, натяг і зшивання ременя і т. Д.
Перевірити мастило верстата, оглянути все маслянки, заповнити їх маслом і
закрити всі отвори для мастила.
Ознайомитися з майбутньою роботою; перевірити наявність і справність
інструменту і пристосувань.
Видалити з робочого місця все, що не потрібно для майбутньої роботи.
Під час роботи токар повинен виконувати наступні правила:
Строго виконувати встановлений порядок обробки; економити мастильні та
обтиральні матеріали, а також електроенергію, не допускаючи роботи верстата
вхолосту.
Кожен предмет класти тільки на своє місце. Користуватися кожним предметом
тільки за його прямим призначенням, тобто. Не застосовувати гайковий ключ
замість молотка, не користуватися випадковими обрізками замість підкладок під
різець і т. Д.
Оберігати робочі поверхні верстата від ударів і бруду; не класти ріжучі та
вимірювальні інструменти, ключі та деталі на робочі поверхні верстата.
Працювати тільки гострим, добре заточеним інструментом: тупий різець сильно
збільшує навантаження верстата, дає нечисту поверхню деталі і веде до поломки
верстата і інструменту.
Після закінчення роботи токар повинен виконати наступне:
Розкласти всі предмети по своїх місцях, протерти всі інструменти і робочі поверхні
пристосування промасленим ганчіркою.
Пред'явити оброблені деталі контролеру разом з робочим нарядом.
Здати в комору непотрібні інструменти і пристосування.
Провести прибирання верстата і інструментального шафки. Змести щіткою стружку з
верстата. Протерти верстат обтиральним матеріалом, ретельно видаливши весь бруд.
Змастити промасленим ганчіркою всі робочі поверхні верстата (промаслені ганчірки
складати в відведені для цього ящики).
Отримати завдання на наступний день, щоб заздалегідь ознайомитися з кресленням і
технологічним процесом і завчасно підготувати інструмент і пристосування.
Токарно-гвинторізні верстати. Основні вузли. Їх призначення.
У верстатному парку промисловості одне з ведучих положень займає група токарних верстатів.
На токарно-гвинторізних верстатах можливо обточувати зовнішні циліндричні, конічні, фасонні поверхні, розточувати циліндричні та конічні отвори, обробляти торцеві поверхні, нарізати зовнішню та внутрішню різьби, свердлити, зенкерувати та розгортати отвори, виконувати відрізку та інші операції.…
Основними параметрами токарно-гвинторізного верстату є:
– найбільший діаметр заготівлі, яку можливо обробляти над станиною;
– найбільша відстань між центрами, яка визначає найбільшу довжину заготовки яка обробляється.
Крім основних параметрів важливими розмірами токарно-гвинторізного верстату, які регламентуються стандартами, є:
– найбільший діаметр заготівлі яка обробляється над супортом;
– найбільша частота обертання шпинделя;
– найбільший діаметр прутка, який проходить через отвір шпинделя;
– розмір центра шпинделя.
Токарні верстати оснащають копіювальними пристроями, що дозволяє оброблювати складні контури без спеціальних фасонних різців та комбінованого розточного інструменту і значно спрощує наладку та підналадку верстату. Маються токарно-копіювальні верстати з двома – трьома копіювальними супортами, на яких можливо обробляти зовнішні та внутрішні поверхні та підрізати торець. Використання на верстатах числового програмного керування дає можливість повністю автоматизувати цикл обробки на них.
Удосконалення токарно-гвинторізного верстату здійснюється шляхом підвищення точності, удосконалення керування, збільшення діапазону швидкостей та подач, подальшому удосконаленню технологічного оснащення.
На токарно-гвинторізному верстаті обертання заготівлі є головним рухом, рух супорта з різцем є рухом подачі. Всі інші рухи – допоміжні.
2 Основні вузли та їх призначення.
Токарно-гвинторізні верстати мають практично однотипну компоновку, прикладом якої може слугувати верстат 16К20.
Основними вузлами токарно-гвинторізного верстату є:
1. передня шпіндельна бабка у якій зазвичай розташовується коробка швидкостей;
5. коробка подач;
2. супорт з різцетримачем та фартухом;
3. задня бабка.
4. фартук
6. електродвигун.
7. гитара
8. станина;
1 – станіна; 2 – передня бабка с коробкой швидкостей; 3 – задня бабка; 4 – фартук; 5 – коробка подач; 6 – суппорт.
Станіна токарно-гвинторізного верстату необхідна для монтажу усіх основних вузлів верстату і є його основою. Найбільш відповідальною частиною станини токарно-гвинторізного верстату є направляючі по яким здійснює переміщення каретка супорта та задня бабка. ( бувають різної форми: плоскі, призматичні і комбіновані.)
Передня бабка токарно-гвинторізного верстату закріплена на лівому кінці станини. У передній бабці токарно-гвинторізного верстату зазвичай знаходяться коробка швидкостей. Основною частиною коробки швидкостей токарно-гвинторізного верстату є шпиндель, який обертається в підшипниках кочення або ковзання. Шпиндель зазвичай має наскрізний отвір, у яке може проходити оброблюваний прутковий матеріал. На передньому кінці шпинделя є посадкові поверхні для установки патрона або планшайби, а всередині – конічний отвір, куди може вставлятися хвостовик центру. У деяких токарно-гвинторізних верстатів коробка швидкостей розташована у передній тумбі станини. Такі верстати називаються верстатами з роздільним приводом.
Задня бабка токарно-гвинторізних верстатів необхідна для підтримки заготовки яка обробляється при роботі у центрах, а також для закріплення інструменту при обробці отвору (свердла, зенкерів, розгорток) та нарізання різьби (мечиків, плашок). Задня бабка має можливість переміщатися по напрямляючих станіни.
Задня бабка верстату 16К20 має плиту і може переміщуватись по направляючим станини. У отворі корпусу задньої бабки розташована піноль яка висувається, яка здійснює переміщення за допомогою маховика та гвинтової пари. Іншою рукояткою фіксують визначений вильот пінолі, а разом з нею заднього центру. Корпус бабки за допомогою гвинтової пари може зміщуватись у поперечному напрямку відносно плити. Рукояткою за допомогою ексцентрику, тяги та башмака задню бабку можливо закріпити на станині верстату. Відповідними гвинтами регулюють ступінь закріплення задньої бабки на верстаті. У корпусне гніздо пінолі можливо встановити не тільки задній центр, але і ріжучий інструмент для обробки отворів (свердло, зенкер тощо). Задня бабка має пневматичний пристрій, який слугує для утворення повітряної подушки та полегшує переміщення бабки по станині та знижує знос направляючих. Пневматичний пристрій вмикається до цехової мережі стиснутого повітря.
По форме направляющие делятся на:
а) охватываемые – применяются при малых скоростях , на них плохо удерживается смазка, но не пристает стружка.
б) охватывающие – применяются для высоких скоростей скольжения, т. к. хорошо удерживают смазку. Их нужно защищать от стружки и грязи.
в) комбинированные – это когда одна из направляющих выполнена плоской, а вторая призматической, V – образной или в виде ласточкиного хвоста.
г) накладные – выполненные в виде планок, прикрепляемых винтами к литой чугунной станине или привариваемых к стальной сварной станине.
д) гидростатические – предусматривают подвод масла к сопрягаемым поверхностям под давлением и обеспечивают создание масляной подушки по всей площади контакта
е) аэростатические – предусматривают создание воздушной подушки в зазоре между сопряженными поверхностями направляющих.
В станках также применяют направляющие качения, которые могут быть открытыми и закрытыми.
Коробка подач токарно-гвинторізних верстатів слугує для передачі обертання від шпинделя або від окремого привода ходовому валу або ходовому гвинту, а також для зміни частоти обертання для отримання необхідних подач або визначеного кроку при нарізанні різьби. Це досягається зміною передаточного відношення коробки подач. Коробка подач токарно-гвинторізних верстатів пов’язана зі шпинделем верстату гітарою зі змінними зубчатими колесами. Дві муфти необхідні для передачі напряму обертан ня ходовому гвинту чи ходовому валику.
Обробка зовнішніх циліндричних та плоских торцевих поверхонь.
Канавки обробка і контроль.
Типові деталі циліндричної поверхні. Технгічні вимоги до зовнішніх циліндричнх та плоских торцевих поверхонь. Засоби контролю діаметрів та довжин.
Типові деталі з циліндричною формою – деталі поверхня яких обмежена циліндром
Циліндр – геометричне тіло, утворене обертанням твірної яка паралельна осі обертання, поверхня яких обмежена циліндричною поверхнею і двома паралельними площинами (основами), що перетинають її.
Вали, шківи, втулки, зубчасті колеса та багато інших деталей, належать до тіл обертання є типовими деталями циліндричної форми, виготовляють обробкою на токарних верстатах, тобто токарною обробкою (точінням).
Деталі машин, наприклад вали, зубчасті колеса, осі, пальці, штоки, поршні, мають зовнішні циліндричні поверхні, які повинні відповідати таким вимогам:
– прямолінійність ,
– циліндричність – кола будь-якого перерізу, перпендикулярного до осі, мають бути одного діаметра (не повинно бути конусо-, бочко- та сідлоподібності);
– округленість – будь-який переріз повинен мати форму правильного кола (без овальності або ограненості);
– співвісність – всі осі східців східчастих валів повинні бути розташовані на одній прямій.
Похибки форми циліндричних поверхонь:
а – конусоподібність; б – бочкоподібність; в – сідлоподібність;
г – овальність; д – ограненість
Для контролю точності діаметрів зовнішніх циліндричних поверхонь застосовують різні вимірювальні інструменти. Контроль з точністю до 0,1 мм здійснюють штангенциркулем ШЦ-І, а з точністю 0,5 мм — штангенциркулем ШЦ-ІІ. Для вимірювань з точністю до 0,01 мм використовують мікрометри з границями вимірювання 0…25; 25…50; 50…75; 75…100; 100…150; 150…200; 200…300 мм. Точне вимірювання зовнішніх поверхонь (до 0,01 мм) виконують також індикаторною скобою котру заздалегідь настроюють на номінальний розмір за вимірювальними плитками. Під час вимірювання стрілка на шкалі індикатора показує відхилення від номінального розміру.
При виготовленні великих партій деталей діаметри зовнішніх циліндричних поверхонь контролюють граничними калібрами-скобами. Розмір вважається вірним, якщо прохідний бік скоби ПР вільно находить на вимірювану поверхню, а непрохідний НЕ — не находить. Калібри-скоби бувають однобічні й двобічні.
Контроль діаметра заготовки (деталі):
а – штангенциркулем; б – мікрометром;
в – індикаторною скобою; г – калібром-скобою
Різці прохідні та підрізні та їх геометричні параметри.
Для обробки зовнішніх поверхонь використовують прохідні різці, які бувають прямі й відігнуті. Відігнутим різцем можна не лише обточувати зовнішню циліндричну поверхню, а й підрізувати торець деталі. Прохідні різці мають головний кут в плані φ = 30…60°. Різці з меншими кутами в плані застосовуються для обробки жорстких заготовок, коли відношення довжини до діаметра l / d ≤ 8. Допоміжний кут у плані φ1, як правило, беруть 10…30°.У практиці використовують упорні різці з головним кутом у плані φ = 90° Ними зручно обробляти зовнішні циліндричні поверхні й підрізувати уступи. Упорні різці застосовують також для обточування нежорстких валів, оскільки вони викликають менше прогинання заготовки. Проте в різців з кутом φ = 90° у роботі бере участь менша довжина різальної кромки, ніж у різців з кутом φ = 30…60°, тому стійкість упорних різців нижча, ніж прохідних.
Різці для обробки зовнішніх поверхонь:
а – прохідний прямий; б – прохідний відігнутий; в – упорний
Для підрізування торців та уступів використовують прохідні різці, прямі й відігнуті.
Підрізання торця різцем:
а – прохідним прямим; б – прохідним відігнутим; в – упорним; г – підрізним (торцевим)
Невисокі уступи підрізають прохідним упорним різцем при поздовжньому подаванні, причому звичайно суміщають підрізування уступа з обточуванням зовнішньої поверхні Різальна кромка при цьому має бути перпендикулярною до осі заготовки, що контролюється косинцем. При закріпленні заготовки в патроні виліт її має бути мінімальним .
Встановлення упорного різця за косинцем
Технологія виточування канавок та відрізання. Форми, розміри та призначення канавок. Припуски на відрізання.
Канавка – конструкційне або технологічне занурення різного профілю на деталях. Канавки мають два призначення:
технологічне – для виходу ріжучого інструменту (різьбового різця, плашки, шліфувального круга тощо);
конструкторське – для установки пружин, сальників, вилок переключання.
По формі канавки можуть бути: прямокутні, фасонні (галтелеві, та з внутрішніми фасками односторонніми або двосторонніми.
Види канавок за формою
прямокутна; з внутрішніми двосторонніми фасками; галтелеві
На кресленні деталей з канавками задають основні три розміри: ширина канавки ; довжина до канавки; глибина до дна канавки. За цими розмірами виконують наладку верстату, та обирають ширину
різця.
Розміри канавки:
t-глибина до дна; b- ширина канавки; l- довжина до канавки.
На токарних верстатах канавки на зовнішніх циліндричних поверхнях проточують прорізними (канавковими) різцями, які схожі на відрізні, але менше відтягнуті. Різці по формі мають відповідати формі канавки. Ширина різця відповідає ширині канавки. Головки прорізного різця мають по дві допоміжні кромки, кожна з котрих розташована під невеликим допоміжним кутом у плані φ1 = 1…3.
Прорізні різці встановлюють в різцетримач з найменшим вильотом на рівні осі центрів верстату та перпендикулярно осі деталі, лезо різця має бути
паралельним осі деталі. Вузькі канавки до 8 мм виточують поперечною подачею за один прохід. Різець установлюють за допомогою штангенциркуля або лінійки на необхідний розмір від торця.
Виточування прямокутних вузьких канавок
Широкі канавки виточують за декілька проходів:
при чорнових проходах канавку прорізають не на повну глибину,
залишаючи припуск 0,5-0,6мм, а вкінці останнього проходу його зрізують поздовжньою подачею.
Засоби контролю канавок. Технологія обробки ступінчатих валів. Вибір раціональної схеми обробки.
Точність обробки канавок визначають лінійкою, штангенциркулем або граничними калібрами. Штангенциркулем можна виміряти ширину, глибину або діаметр дна канавки, а також її розташування по довжині деталі. Граничні калібри використовують для контролю щирини канавки при виготовленні великої партії деталей. Вони мають прохідну (ПР) та непрохідну (НЕ) сторони, якими можливо швидко визначити придатність канавки.
Контроль розмірів канавки
а, б –штангенциркулем; в – граничними калібрами
Серед деталей із зовнішніми циліндричними і торцевими поверхнями найбільше застосовуються деталі класу валів, типовим представником яких є східчастий вал.
Для обробки східчастого вала, що має кілька ділянок різних діаметра й довжини, верстат налагоджують на першій заготовці за допомогою пробних робочих ходів (проходів) окремо для кожного східця. Поділки лімба гвинта поперечних полозків супорта, що відповідають діаметру кожного східця, запам’ятовують або записують. За цими даними обробляють усю партію деталей без пробних робочих ходів.
При обробці східчастих валів необхідно витримати розміри діаметрів і лінійні розміри довжини кожної ділянки. Увесь припуск поділяють на відрізки. Сумарний шлях переміщення різця, мм, при цьому дорівнює сумі довжин східців:
Схема обточування східчастого вала:
а) з розподілом припуску по довжині (1, 2, 3 – ділянки);
б) розподілом припуску по глибині (І, ІІ, ІІІ – робочі ходи)
За іншою схемою, припуск поділяють по глибині різання й зрізують за кілька робочих ходів. При цьому сумарний шлях переміщення різця становить
Робота за такою схемою більш точна, оскільки відлік довжини іде від однієї початкової поверхні, але вона менш продуктивна.
Технологічний процес виготовлення деталі «палець»
Операція токарна
Установ А
Встановити заготовку в три-кулачковому патроні , та закріпити
точити торець деталі Ø20мм
точити зовнішню циліндричну поверхню Ø18, l-22мм
точити зовнішню циліндричну поверхню Ø12, l-18мм
точити фаску 1×450
Установ Б
Перевстановити заготовку , закріпити в три-кулачковому патроні за Ø12,точити поверхню Ø18 на довжину 23,5мм
обробити сферу Ø18, l -15мм
точити поверхню Ø12, l-8,5мм
точити фаску 0.5×450 на поверхні Ø18мм